【摘 要】轉(zhuǎn)載機邁步自移裝置具有自行前移的功能，可隨刮板輸送機的不斷推進，適時的對轉(zhuǎn)載機(包括破碎機)進行推移，從而實現(xiàn)轉(zhuǎn)載機、破碎機的快速移動。轉(zhuǎn)載機自移裝置的軌道加工直接影響著自移裝置的使用效果和生產(chǎn)周期以及加工成本，因此迫切需要制定一套切實可行且省時省力的加工工藝，來保證軌道的加工效果和加工質(zhì)量。

　　【關鍵詞】轉(zhuǎn)載機自移;軌道加工;工藝性研究

　　1.前言

　　隨著社會經(jīng)濟的快速發(fā)展及煤炭開采技術的不斷提高，作為一家專業(yè)煤礦機械設備的制造公司，要想實現(xiàn)長期生存，立于不敗之地，就必須以強勁的技術能力和良好的產(chǎn)品質(zhì)量與市場接軌，爭取更多的客戶。近幾年，煤礦為了提高生產(chǎn)效率，增加出煤量，使用的設備不斷的在向綜采化、智能化方向發(fā)展。在不發(fā)生任何安全事故的情況下，如何減少采煤以外的操作時間，減少故障率，是增加產(chǎn)量的直接途徑。高產(chǎn)高效綜采工作面順槽轉(zhuǎn)載機的快速移動，為生產(chǎn)節(jié)約了大量的時間，轉(zhuǎn)載機邁步自移裝置具有自行前移的功能，可隨刮板輸送機的不斷推進，適時的對轉(zhuǎn)載機(包括破碎機)進行推移，從而實現(xiàn)轉(zhuǎn)載機、破碎機的快速移動。為此，我公司研制生產(chǎn)轉(zhuǎn)載機邁步自移裝置，以滿足高產(chǎn)高效綜采工作面的需要。轉(zhuǎn)載機邁步自移裝置主要由導軌、座體、調(diào)高油缸、推移油缸、連接頭、液壓系統(tǒng)等幾部分組成。具有操作簡單，方便快捷，安全可靠性強等特性。其中配套的導軌是機身移動的承載段，具有一定的強度和表面的耐磨性。由于機身高度的限制，導軌不能設計的太高，導軌面采用耐磨鋼板焊接而成，且上軌面鋼板加工成夾角為120°的V形結構面，這給加工帶來了一定的難度。

　　2.導軌不同加工工藝對比

　　由于導軌寬度和高度尺寸比較小，長度尺寸比較大，焊接變形比較難以控制，焊接順序和焊接方法操作不當，很容易造成彎曲變形。下面對三種不同的加工工藝進行驗證。

　　以SZZ764/200轉(zhuǎn)載機所配套的自移裝置為例，導軌有兩種規(guī)格，一種長度為3.5m，一種長度為2.5m，以長度為2.5m的導軌加工工藝進行對比，其結構如圖1所示。

　　第一種工藝方法是首先將各件按圖紙尺寸數(shù)控下料，件4軌梁、件5立板及件8底板下料后調(diào)形，然后按照順序?qū)⒓?、件3、件4、件5、件6、件8組對點焊在一起，由焊工根據(jù)設計及傳統(tǒng)的焊接工藝單件單人進行施焊。焊接后轉(zhuǎn)機加工，加工軌梁上面夾角為120°的V形面。V形面全部利用機械加工的方法加工而成的。該方法雖然能以機械加工消除少量的焊接變形，但是，這樣加工起來費工費時，而且加工費用比較高。

　　第二種工藝方法是首先將各件按圖紙尺寸數(shù)控下料，件4軌梁、件5立板及件8底板下料后調(diào)形，然后按照順序?qū)⒓?、件3、件4、件5、件6、件8組對點焊在一起，由焊工根據(jù)設計及傳統(tǒng)的焊接工藝單件單人進行施焊。焊接后，利用機器手將軌梁上面夾角為120°的V形面預割，然后再轉(zhuǎn)機加工進行機械加工。這樣雖然減少了加工量，但焊接后變形量比較大，造成加工面不能完全加工(俗稱留黑皮)，從而影響工件質(zhì)量。

　　第三種工藝方法是首先將各件按圖紙尺寸數(shù)控下料，將件4軌梁利用機器手將夾角為120°的V形面預割出來，同件5立板及件8底板下料后一起調(diào)形，然后按照順序?qū)⒓?、件3、件4、件5、件6、件8組對點焊在一起，焊接時兩件背對背固定一起進行施焊。焊接后轉(zhuǎn)機加工，加工軌梁上面夾角為120°的V形面。焊接變形得到了控制，從而也減少了加工量，工件質(zhì)量也得到了保證。

　　3.焊接工藝及其參數(shù)

　　以上三種工藝方法的焊接均采用熔化極CO2氣體保護焊， CO2氣體純度應達到99.5﹪，其它雜質(zhì)含量，應符合HG/T2537-1993標準要求。焊接電源采用氣體保護焊機，直流反接。焊前應所有焊接部位應打磨去除氧化皮，焊道及焊道邊緣必須清理干凈，不允許有油、銹、水、渣等污物;定位焊縫： 焊腳高度為6 ～ 8mm，長度20 ～50mm，間隔200 ～ 300mm。當焊縫長度< 600mm 時，單側(cè)定位焊縫不得少于兩處。

　　在焊接過程中，有效防止結構件在焊接過程中的變形量是保證焊接質(zhì)量的重要因素之一，將各部件按圖樣要求使用定位焊，驗證尺寸無誤后，采取兩邊對稱方式焊接，能有效控制焊接變形量。焊接采用多層多道焊方式，具體如下：將導軌側(cè)立，先焊立縫，后焊橫縫和縱縫。從中間各兩端依次焊接。各部件上所有焊縫均要全部進行打底焊后，方能進行填充層和蓋面層的焊接。打底焊的焊縫要均勻一致，厚度6～8mm，不得有弧坑、裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、密積狀氣孔等缺陷。打底焊完成后，作為一個停檢點，嚴格檢查，符合上述要求后，方能進行填充焊。填充層根據(jù)各處圖紙所要求的焊角高度及焊縫厚度，按照工藝要求和圖示的層次進行焊接。嚴禁集中一道焊縫一次焊成，避免溫度過，造成變形量過大。角焊縫的每一層的最后一道焊縫焊接電流比其它焊道所用電流小10～20﹪。蓋面層焊縫的焊接電流要小于打底層和填充層所用焊接電流(角焊縫最上邊的焊道除外)。焊接時要先調(diào)整好焊槍角度。保證焊縫與母材平滑過渡，且不得出現(xiàn)咬肉、裂紋、焊瘤、未熔合。各道焊縫要壓接嚴密，波紋細膩，均勻一致，避免出現(xiàn)溝槽。后續(xù)焊道應壓住前面焊道1/2稍多，最后一道焊縫不應太寬太厚，焊接速度要快于前面焊道的焊接速度，并且采用左焊法，保證焊縫與母材過渡良好。當焊腳高度≥10mm時，應多層多道焊;當焊腳高度≥10mm且≤12mm時，應采用兩層三道焊;當焊腳高度>12mm且≤16mm時，采用三層六道焊。

　　4.優(yōu)點

　　經(jīng)過多次對工藝方案論證和試驗，第三種加工工藝方法，焊接變形得到了有效的控制，減少了機械加工工作量。產(chǎn)品質(zhì)量得到了明顯的提高，縮短了生產(chǎn)周期，降低了加工費用，工作效率得到了提高，達到了預期的目的。

　　5.結語

　　通過轉(zhuǎn)載機邁步自移裝置在井下的運行，使用效果非常理想。實踐證明，經(jīng)過優(yōu)化調(diào)整后的加工工藝，其優(yōu)越性和可行性明顯大于原來的加工工藝，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，值得應用和推廣。

　　參考文獻：

　　[1] 《機械設計手冊》.化學工業(yè)出版社，2001.

　　[2] 譚長瑛 張顯輝 王錟.中國機械工程學會焊接學會編《焊接手冊》(第2版).北京：機械工業(yè)出版社.2001